Bohrer vs. Granit: Hard Rock verliert seine Schärfe

Auf dem FORGE-Testgelände in Utah bohren sie Brunnen, um etwas zu erreichen, was anderen in 50 Jahren des Versuchs nicht gelungen ist: Wasser in heißes Gestein zu injizieren und genug Dampf zu erzeugen, um einen kommerziellen Stromgenerator anzutreiben.

Es gibt viele Gründe, warum es schwierig ist, insbesondere die Suche nach einer Möglichkeit, mithilfe der Frakturierung etwas zu erzeugen, das einer langsam fließenden, großvolumigen Wasserflut gleichkommt, die das Wasser erhitzt, während es von einer Injektionsbohrung zu einer Produktionsbohrung fließt.

Da pro Kraftwerk wahrscheinlich mehrere Bohrlochpaare erforderlich sind, besteht ein weiteres Problem darin, eine Möglichkeit zu finden, die Bohrungen zu beschleunigen, was am Standort das Bohren durch eine Meile Granit bei Temperaturen über 400 °F erfordert.

„Dieser Ansatz erfordert Hunderte und Aberhunderte Bohrlöcher. Die Herausforderung sind die Kosten, wie bei einem unkonventionellen Bohrloch“, sagte Fred Dupriest, Professor für Ingenieurspraxis an der Texas A&M University, während er auf der jüngsten SPE/IADC International Drilling Conference einen Vortrag hielt ( SPE 208798).

Der Vergleich mit Schiefer ist angebracht, denn er wurde an die Utah FORGE geholt, um Bohrern beizubringen, wie sie die Hardware und Methoden, die das Bohren in unkonventionellen Bohrungen beschleunigten, nutzen, um das Bohren durch hartes Gestein zu beschleunigen.

Die hohen Kosten des langsamen Bohrens in Hartgestein haben zu futuristischen Ideen wie der Nutzung von Plasmaenergie zur Desintegration von Hartgestein geführt. Die Technologie war die Grundlage eines Startups, GA Drilling, das kürzlich von Nabors gekauft wurde, das hofft, es für Hartgesteinsabschnitte kommerzialisieren zu können.

Die Herausforderung für Dupriest und seinen Projektpartner Sam Noynaert, außerordentlicher Professor für Ingenieurspraxis an der Texas A&M, bestand darin, zu zeigen, dass mit der verfügbaren Technologie schnellere Bohrmethoden möglich sind.

Die Zukunft der Geothermie hängt von Bemühungen wie Utah FORGE ab, die vom US-Energieministerium (DOE) finanziert werden, um die unterirdischen Barrieren zu überwinden, die die Geothermie auf weniger als 1 % der US-Stromversorgung begrenzt haben.

Das Wachstum wurde durch die verfügbaren Ressourcen begrenzt. Es gibt so wenige Orte in den USA oder auf der Welt, die Erdwärme, Wasser und natürlich leitfähige Brüche kombinieren, die es ermöglichen, Brunnen zu bohren, die überhitzten Dampf erzeugen.

Andererseits ist es nicht schwer, heißes, trockenes Gestein zu finden. Wenn rentable Systeme gebaut werden können, um das Wasser in heiße Formationen zu injizieren und ausreichend sehr heißes Wasser zu produzieren, könnten Geothermiekraftwerke in der Nähe großer städtischer Strommärkte errichtet werden.

Die Professoren von Texas A&M wurden beauftragt, Bohrern beizubringen, wie sie die Zeit verkürzen können, die zum Bohren eines Injektionsbohrlochs und zweier vertikaler Bohrlöcher erforderlich ist, um die Auswirkungen von Brüchen und künftigen Wasserflüssen zu beobachten (Abb. 1).

Dupriest räumte ein, dass das, was in Schiefer als schnell gilt, weitaus schneller ist als das, was in Hartgestein möglich ist, das er als „5.000 Fuß Küchenarbeitsplatte“ beschrieb. Aber er fügte hinzu, dass „die Arten von Problemen, die die Bohrgeschwindigkeit einschränken, und die Art und Weise, wie man damit umgeht, nicht unterschiedlich sind.“

Sie kombinierten einige offensichtliche Änderungen für Schieferbohrer, wie die Verwendung von PDC-Bohrern – kompakte Fräser aus polykristallinem Diamant auf einem festen Körper, der beim Bohren gedreht wird – mit einer Änderung der Art und Weise, wie Bohrer den Prozess verwalten, indem sie ihnen einen „physikbasierten, limiter-redesign“-Arbeitsablauf beibrachten .

Die Physik bezieht sich auf ein Verständnis der Theorie. In einer perfekten Welt würde das Hinzufügen von mehr Gewicht zum Bohrer (WOB) ein schnelleres Bohren bedeuten. Die Realität im Boden ist, dass es Grenzen gibt, die ein Bohrer anhand eines Maßes für die Bohreffizienz erkennen kann – der mechanischen spezifischen Energie (MSE). Der MSE-Datentrend spielt eine entscheidende Rolle bei der Diagnose, welche Probleme hinter den Hindernissen für schnelleres Bohren stehen.

Bei der Neugestaltung von Begrenzern handelt es sich um den Prozess, der dazu dient, die Ursache von Leistungseinschränkungen oder Fehlfunktionen zu diagnostizieren und einen Weg zu finden, diese zu verhindern. Lösungen erfordern häufig die Kontaktaufnahme mit Ingenieuren, Lieferanten oder Experten um Rat. Eine ausführlichere Erläuterung der Methode finden Sie unter Weiterführende Literatur am Ende dieses Artikels.

Bei drei Bohrlöchern verkürzte das Bohrteam die Bohrzeiten um „mehr als die Hälfte“. Basierend auf ihren Ergebnissen war eine Bohrgeschwindigkeit von durchschnittlich 100 Fuß/Stunde in Granit eine realistische Bohrgeschwindigkeit, und mehr ist möglich. Die Methode ermöglichte es ihnen auch, die Lebensdauer des Bohrers von einer 742-Fuß-Laufstrecke beim ersten Bohrloch auf eine 2.100-Fuß-Laufstrecke beim letzten Bohrloch zu verlängern, so die Autoren des Papiers.

„Diese Bohrung hat im Hinblick auf das Bohren in geothermischen Kreisen wirklich den Durchbruch gebracht, weil sie bewiesen hat, dass die PDC-Technologie die Leistung gegenüber Rollkegeln [Tricone-Bohrern] erheblich verbessern kann“, sagte John McLennan, technischer Leiter für Ressourcenmanagement bei Utah FORGE und außerordentlicher Professor für Chemie Ingenieurwesen an der University of Utah, die die Website betreibt. Er fügte hinzu: „Ein großer Teil des Verdienstes dafür gebührt zwei Leuten an der Texas A&M University, Fred Dupriest und Sam Noynaert.“

Testbrunnen 1

Der offensichtliche Grund dafür, dass die Penetrationsrate (ROP) beim ersten Testbohrloch viel höher war als beim vorherigen Bohrloch, lag darin, dass mit der Verwendung eines PDC-Bohrlochs begonnen wurde.

Dem Bohrteam gelang es, diesen kurzlebigen Rekord aufzustellen, indem es das tiefste Bohrloch am Standort mit der komplexesten Bohrlochkonstruktion bohrte – ein abgelenktes Bohrloch, das in einer Tiefe von etwa 6.000 Fuß in einem Winkel von 65° abzweigte.

Die Tatsache, dass PDC-Bohrer von Geothermiebohrern nicht weit verbreitet sind, ist ein Hinweis darauf, wie sie sich von Öl- und Gasbohrungen unterscheiden.

Während der Schieferrevolution verbesserte sich die Technologie des Horizontalbohrens rasant. Sie beruhte auf schnelleren Bohrgeschwindigkeiten, um die Kosten für die vielen Horizontalbohrungen zu senken, die zur Aufrechterhaltung des Produktionswachstums erforderlich waren.

Im Vergleich dazu ist das geothermische Bohren eine winzige Nische in der Branche, die sich langsam entwickelt. Der Fokus lag weniger darauf, schneller zu bohren, als vielmehr darauf, zu wissen, wie man branchenspezifische Probleme lösen kann, wie zum Beispiel sicheres Bohren und gleichzeitiges Ablassen von Dampf.

Die Bohrer begnügten sich mit der zur Verfügung stehenden Ausrüstung. Zum Bohren des Pilotbohrlochs (Bohrloch 58-32) wurde ein Drehtischbohrgerät verwendet, bei dem es sich um ein altes Design handelt, das immer noch häufig in der geothermischen Entwicklung verwendet wird, sagte Bill Rickard, Präsident und leitender Bohringenieur von Geothermal Resources, das damit beauftragt wurde Planen und verwalten Sie die Bohrungen der Utah FORGE-Bohrlöcher.

Für die Pilotbohrung, die vor der DOE-Finanzierung gebohrt wurde, versuchte Rickard, MSE anzuwenden, basierend auf dem, was er aus technischen Dokumenten gelernt hatte. Während er das Bohrloch bohrte, erzählte ihm ein Doktorand, der mit der Analyse der Daten beauftragt war, dass das Sammeln von MSE-Messwerten „mithilfe eines Drehmomentspanners an einer Drehkette“ frustrierend sei, weil die Daten „überall verstreut“ seien.

Zu diesem Zeitpunkt schienen Rickard PDC-Bits eine schlechte Wahl für Geothermie zu sein. „Im Jahr 1980 habe ich zum ersten Mal eine PDC-Bohrkrone in ein Geothermiebohrloch eingesetzt. Es funktionierte gut, aber es war ein teures Werkzeug, und mit einer dreikegeligen Bohrkrone konnte ich genauso schnell bohren“, sagte er.

Das war eine diplomatische Art, es auszudrücken. Er sagte, dass die PDC-Bohrkrone, die bei der ersten Testbohrung bei Utah FORGE erfolgreich eingesetzt wurde, „die erste war, die ich jemals in einer harten Granitformation gefahren bin, die nicht wie ein Bullplug aussah.“ Mit anderen Worten: Es handelte sich nicht um einen PDC, bei dem alle Messer abgebrochen waren.

Dupriest wies darauf hin, dass Bohrkronen inzwischen zwar so konstruiert seien, dass sie abrasivem, hartem Gestein standhalten, „wir aber auch gelernt haben, wie man Stöße, insbesondere in hartem Gestein, vermeiden kann.“ Basierend auf dem, was er während des Tests von Dupriest und Noyaert gelernt hat, verwendet Rickard PDC-Bohrer bei anderen Bohrlöchern, die er für Kunden verwaltet.

Alle an den Bohrungen beteiligten Personen absolvierten eine 16-stündige Schulung durch das Texas A&M-Team, in der ein auf der „Physik des Bohrens“ basierender Arbeitsablauf behandelt wurde. Wie die Methode beim Bohren verwendet wird, lässt sich in einem Satz zusammenfassen: Eine Kombination aus schnellerem Bohren durch Maximierung des WOB und Maximierung der Arbeitseffizienz und der Lebensdauer des Bohrers durch Verwendung des MSE-Datentrends, um zu erkennen, wann etwas schief geht.

MSE bietet Bohrern eine oberflächliche Messung der Kraft, die zum Bohren durch das Gestein erforderlich ist. Sie ist normalerweise etwas höher als die Kraft, die zum Brechen des Gesteins in einem Labortest erforderlich ist, da die Bedingungen im Bohrloch das Bohren beeinflussen. Wenn der MSE deutlich über dieses Niveau steigt, müssen Bohrer die Ursache der Funktionsstörung herausfinden.

Ein wichtiger Teil des Arbeitsablaufs sind regelmäßige Stufentests, bei denen WOB in Schritten von 5.000 Pfund hinzugefügt wird, bis der MSE-Wert Anzeichen einer Funktionsstörung zeigt, die mit ineffizientem Bohren beginnt und einen Punkt erreichen kann, an dem der Bohrer zerstört wird.

Wenn diese Grenzwerte identifiziert werden, verwenden die Bohrteams MSE- und andere Daten, um die Ursache der Funktionsstörung zu diagnostizieren und auf der Grundlage einer festgelegten Liste von Funktionsstörungen und deren Behandlungen nach Möglichkeiten zur Beseitigung des Begrenzers zu suchen.

Zu den Änderungen, die die Leistung bei Utah FORGE erheblich verbesserten, gehörten die Verwendung von Bohrgestängen mit größerem Durchmesser, die Anforderung von Designänderungen beim Bohrerhersteller und die Umstellung der Bohrflüssigkeit auf Wasser.

An den Schulungskursen nahmen alle teil, vom Bohrmanager bis zum Bohrarbeiter, und sollten Bohrteams davon überzeugen, mit der Unterstützung von Managern zusammenzuarbeiten, um eine Methode anzuwenden, die sie normalerweise dazu auffordert, mit einigen alten Gewohnheiten zu brechen.

Der Begriff „physikbasiert“ ist von entscheidender Bedeutung, wenn es darum geht, diejenigen, die die Bohrungen durchführen und leiten, davon zu überzeugen, ihr Verhalten zu ändern.

„Wir wehren uns gegen Veränderungen, wenn sie für uns keinen Sinn ergeben, und wehren uns nicht, wenn sie es tun“, sagte Dupriest und fügte hinzu: „Weil sie ein physisches Verständnis für jeden dominanten Begrenzer hatten, diagnostizierten sie selbst Funktionsstörungen und identifizierten die notwendige Veränderung.“ , und hat es umgesetzt.“

Basierend auf dem Feedback scheint es, dass die Schüler das Gelernte wertschätzten.

„Ich habe das Gefühl, dass das Training von Fred und Sam einen Unterschied gemacht hat“, sagte McLennan. Ein Zeichen dafür, dass die Studenten die Schulung wertschätzten, war, dass „die Leute die Schulung wiederholen wollten, wenn sie zurückkamen, um weitere Bohrlöcher zu bohren“, sagte er.

Testbrunnen 2

Das zweite Bohrloch wurde vertikal gebohrt, was die Leistung verbesserte, da es nicht mehr erforderlich war, beim Gleiten langsamer zu werden und die Bohrlochsohlenbaugruppe zum Lenken zu drehen.

Die Bohrungen profitierten auch von den Änderungen, die NOV an den PDC-Bohrstücken vorgenommen hatte. Das neue Design umfasste „V-förmige“ Fräser, die für einen tieferen Schnitt tiefer in den Fels eindrangen. Dieses aggressive Design reduzierte die Anzahl der erforderlichen Umdrehungen pro Fuß, beschleunigte den Fortschritt und verlängerte die Lebensdauer des Gebisses.

Eines blieb gegenüber Testbrunnen 1 unverändert: Das WOB war auf einen Bereich zwischen 35.000 und 45.000 Pfund begrenzt, was eine Beurteilung der Auswirkung einer zusätzlichen Gewichtszunahme auf den Geschwindigkeitsfortschritt verhinderte. Dennoch wurde die Zeit am Boden im Vergleich zum vorherigen Bohrloch um ein Drittel verkürzt und die längste Bohrzeit verlängerte sich um 66 %.

Testbrunnen 3

Bei der dritten Bohrung handelte es sich ebenfalls um eine vertikale Beobachtungsbohrung, aber dieses Mal wollten sie sehen, ob sie die Bohrung beschleunigen konnten, indem sie den WOB um bis zu 50 % nach oben schoben.

Um sicherzustellen, dass der rotierende Bohrstrang das erforderliche Drehmoment bei höheren Gewichten liefern kann, ohne dass es zu Funktionsstörungen wie Hängenbleiben und Rutschen kommt, wurde der Durchmesser des Bohrstrangs von 5,0 auf 5,5 Zoll erhöht.

Basierend auf den Stufentests kamen sie zu dem Schluss, dass sie das WOB auf 68.000 lb bringen könnten, die strukturelle Grenze des Gebisses laut NOV.

Sie bohrten schneller und verlängerten ihre Rekordbohrleistung um 70 %, was Dupriests oft wiederholte Aussage beweist, dass mehr Gewicht den Bohrerverschleiß verringern könnte, wenn das hinzugefügte Gewicht keine Funktionsstörung verursacht.

Allerdings hatte die Besatzung unterwegs auch mit anderen Problemen zu kämpfen. Während des Bohrens stiegen die MSE-Werte auf bis zu 85.000 psi – etwa das Doppelte der Kraft, die zum Bohren durch Granit erforderlich ist.

Nach Abwägung mehrerer möglicher Ursachen identifizierten sie Bohrschlamm als Ursache. Insbesondere komprimierte der Schlamm bei Bohrlochdruck die feinkörnigen Bohrkleinstücke zusammen, wodurch sie sich wie eine harte Masse verhielten und die zum Schneiden und Reinigen des Lochs erforderliche Energie in die Höhe schoss.

Um die Bildung harter Massen zu verhindern, wechselten sie zum Bohren nur mit Wasser, da sich Wasser im Gegensatz zum Schlamm schnell zwischen den Bohrkleinstücken bewegt und diese Räume unter Druck setzt, so dass sie keine Festigkeit mehr haben, sagte Dupriest.

Infolgedessen „verdoppelte sich der ROP und der MSE sank um die Hälfte, als eine 100-Barrel-Süßwasserpille durch das Gestein floss“, heißt es in der Zeitung.

Diese Idee sollte auch bei anderen Geothermiebrunnen berücksichtigt werden. Bei manchen Formationen seien Änderungen erforderlich, etwa der Einsatz von Gegendruck, um eine gute Kontrolle zu gewährleisten, sagte Dupriest und fügte hinzu: „Der Preis ist groß genug, um bei Bedarf erfinderisch zu werden.“

Letztendlich entsprachen die Gewinne aufgrund der Intelligenz beim Bohren denen, die durch die PDC-Bohrer erzielt wurden. „Selbst nachdem PDCs beim ersten Bohrloch eingeführt wurden, konnte die Bohrzeit am Boden durch kontinuierliche Änderungen des Teams erneut um mehr als die Hälfte verkürzt werden“, sagte Dupriest.

Jody Robins, leitende Geothermie-Ingenieurin beim National Renewable Energy Laboratory, die an einem Bericht über Bohrkosten arbeitet, war beeindruckt von der Tatsache, dass in der Geothermie „unerhörte Geschwindigkeiten“ erreicht wurden, wobei der übliche Durchschnitt bei 10 Fuß/h liegt. Es gab „große Sprünge“ von Bohrloch zu Bohrloch und „beim dritten Bohrloch haben sie es wirklich umgehauen“, sagte Robins.

Unkonventionelle Bohrer haben aus vielen Tausend Bohrlöchern gelernt, sodass man davon ausgehen kann, dass nach einem Drei-Bohrloch-Test Verbesserungspotenzial bei der Geothermiebohrung besteht.

Das Hinzufügen von mehr Gewicht scheint keine Option zu sein, da dafür ein Gebiss geschaffen werden müsste, das einer noch größeren Last standhalten kann. Um dies zu erreichen, muss der Bit-Designer laut Dupriest jedoch „möglicherweise andere wichtige Funktionen opfern“.

Es seien weitere Optionen in Betracht zu ziehen, die seiner Meinung nach die Bohrgeschwindigkeit in Hartgestein möglicherweise um 30 % erhöhen könnten. Eine schnellere Rotation könnte eine größere Durchdringung pro Fuß ermöglichen, aber das würde stärkere Motoren und einen größeren Flüssigkeitsfluss erfordern, um eine Überhitzung des Bohrers zu verhindern.

Ein weiterer Leistungsbegrenzer, sofern seine Ursache ermittelt und behoben werden konnte, besteht darin, dass beim Bohren mit einem neuen Bohrer in hartem Gestein der ROP auf den ersten 100 bis 200 Fuß erheblich langsamer wird.

„Der größte Gewinn besteht wahrscheinlich darin, herauszufinden, warum die Bohrkronen zu Beginn des Bohrvorgangs ROP verlieren. Praktisch alle Bohrkronen beginnen mit etwa 250 Fuß pro Stunde und sinken dann über die ersten 100 bis 200 Fuß des Bohrens auf etwa die Hälfte davon. Wenn ja „Wenn jemand 1 Fuß mit einer Geschwindigkeit von 250 Fuß pro Stunde bohrt, sollte er jeden Fuß desselben Felsens mit einer Geschwindigkeit von 250 Fuß pro Stunde durchbohren“, sagte Dupriest.

Es ist schwer zu erkennen, dass der Meißelverschleiß ein Problem darstellt, denn er sagte: „Der beobachtete Verschleiß ist kaum wahrnehmbar und die meisten Bohrer würden den Meißel immer noch als ‚grün‘ bezeichnen.“ Es hängt wahrscheinlich mit einem sehr geringen Verschleiß zusammen, aber dieser Verschleiß muss eine sehr große Funktionsstörung auslösen, und diese Funktionsstörung müssen wir herausfinden“, sagte er.

Schneller ist besser, aber sind sie schnell genug, um die Entwicklung von Projekten zur Injektion von heißem Gestein zu rechtfertigen?

Die Antwort lautet: Sie sind deutlich näher am Ziel, das sich zu diesem Zeitpunkt wahrscheinlich bewegen wird.

Nach den überraschenden Gewinnen aus diesen drei Bohrlöchern sagte Robins, dass sie darüber nachgedacht hätten, ob ihre Basis-Bohrkostenkurve „nicht aggressiv genug“ sei, und kamen zu dem Schluss, dass „die Basislinie immer noch billiger ist als das, was wir im wirklichen Leben tun können“.

Die Kosten eines schnelleren Bohrens werden in das Evaluierungsmodell für die Geothermie-Stromtechnologie des Energieministeriums einbezogen, um zu bewerten, ob diese Methode einen nahezu kommerziellen Status erreicht hat. Während ein schnelleres Bohren eine erhebliche Ersparnis darstellt, wirkt es sich nicht auf andere Fertigstellungskosten wie Bruch und Verrohrung aus. Infolgedessen „gibt es nach 50 Fuß/h abnehmende Erträge“, sagte er.

Robins, der über mehr als 20 Jahre Erfahrung in der Öl- und Gasbohrung und -komplettierung verfügt, bemerkte: „Wenn Sie von der Öl- und Gasseite kommen, wissen Sie nicht, wie groß die Bohrlöcher sein müssen“ oder welche Verrohrung mit großem Durchmesser erforderlich ist um einen ausreichenden Durchfluss zu gewährleisten. Außerdem ist fast jeder Packer und Brückenstopfen, den sie in diesen heißen Bohrlöchern getestet haben, ausgefallen, was zu einem kostspieligen Problem werden könnte.

Die Anzahl der pro erzeugtem Megawatt benötigten Brunnen ist nicht bekannt. In früheren Tests war die Energieausbeute jedes Brunnens – bezogen auf das Wasservolumen und seinen Wärmeinhalt – so gering, dass die Anzahl der für ein Kraftwerk erforderlichen Brunnen unvorstellbar hoch gewesen wäre.

Es wird eine Weile dauern, bis Utah FORGE Daten zur Effizienz seines Bohrlochpaars vorlegen kann. Das Unternehmen hat kürzlich das Injektionsbohrloch gebrochen und wird in einem Jahr mit der Bohrung und dem Bruch des Produktionsbohrlochs beginnen, wobei die Pläne auf den jüngsten Bruchergebnissen basieren.

Für Rickard haben die Testbohrungen bereits seine Herangehensweise an geothermische Bohrungen verändert. Indem er die Methode lehrte und PDC-Bits verwendete, konnte er die Tage pro Bohrloch von 50 auf nur 31 reduzieren. Zum Zeitpunkt des Verfassens dieses Artikels arbeitete er an einem Auftrag, den er voraussichtlich in 25 Tagen abschließen würde.

Für Dupriest ist die Einstellung eines weiteren Lehrers ein Gewinn, denn er versucht herauszufinden, wie er seine Arbeit an die nächste Generation weitergeben kann, zu der auch eine große Gruppe von Studenten gehört, die seinen Kurs an der Texas A&M besucht haben.

Rickard hofft, dass es ihm dabei helfen wird, sein Wissen über Bohrungen an die Mitarbeiter des achtköpfigen Unternehmens weiterzugeben. „Ich habe so etwas schon mein ganzes Berufsleben lang gemacht, aber es war nicht annähernd so gut organisiert, mit nicht annähernd der Anzahl an Bohrlöchern und dem Hintergrund, den Fred hat“, sagte Rickard und fügte hinzu: „Wenn man den ROP über drei verdoppelt.“ Nun ja, dafür gibt es viel zu sagen.

Ein Drei-Bohrloch-Test am FORGE-Standort in Utah zeigte deutlich, dass es möglich ist, doppelt so schnell durch Granit zu bohren. Die in den Testberichten enthaltenen Diagramme bieten einen detaillierteren Einblick in die Leistung.

SPE 208798 Drilling Practices and Workflows for Geothermal Operations von Fred Dupriest und Sam Noynaert, Texas A&M University.

SPE 208777 Standardisierung mechanischer spezifischer Energiegleichungen und Nomenklatur von Fred Dupriest, Texas A&M; Paul Pastusek, ExxonMobil Upstream Integrated Solutions Co.; Stephen Lai und Bob Best, Pason Systems et al.